本報(bào)訊（陳練斌 張萌）由一公司承建的集團(tuán)公司LNG項(xiàng)目延氣2井區(qū)第一具10000m3天然氣液化氣儲(chǔ)罐，提前完成主體制安，焊接合格率達(dá)99.2%，其中一級(jí)焊接片率達(dá)100%，受到了業(yè)主、監(jiān)理及當(dāng)?shù)刭|(zhì)監(jiān)部門的一致好評(píng)。
    LNG延氣2井區(qū)天然氣液化廠工程，建設(shè)規(guī)模為100×104m3/d。內(nèi)罐筒體組對(duì)和焊接是本工程的重點(diǎn)和難點(diǎn)。儲(chǔ)罐設(shè)計(jì)溫度為-168℃，筒體直徑26米、高23米，為雙壁雙層結(jié)構(gòu)（由內(nèi)、外罐構(gòu)成），內(nèi)、外罐連接采用外罐拱頂與內(nèi)罐吊頂提拉結(jié)合形式，主要受力結(jié)構(gòu)為拱頂梁、抗壓圈等。內(nèi)外罐底板間設(shè)計(jì)為非金屬隔熱層，罐壁之間填充珠光砂等保冷材料。內(nèi)罐材料06Ni9為國(guó)內(nèi)新型低溫鐵基鎳合金鋼。施工要求高，06Ni9母材表面不能出現(xiàn)機(jī)械損傷、敲擊和碰撞，以防止焊接過(guò)程中被磁化產(chǎn)生冷熱裂紋、低溫韌性下降和焊接電弧磁偏吹現(xiàn)象。
    公司對(duì)首次承接的LNG工程，非常重視。項(xiàng)目開工前，公司技術(shù)中心針對(duì)06Ni9材料緊缺、罐體空間的局限性以及金屬與非金屬之間交替布局、需要加工卷制的零件多、組裝胎具的制作及拱頂梁拼裝工作量大、焊后處理保護(hù)要求高等特點(diǎn)，結(jié)合施工方法、程序安排、機(jī)具使用等情況，召集承擔(dān)施工任務(wù)的一公司領(lǐng)導(dǎo)和技術(shù)人員進(jìn)行了研究，同時(shí)選送焊工技師張德杰，前往公司焊接培訓(xùn)中心進(jìn)行焊接實(shí)驗(yàn)，通過(guò)總結(jié)焊接經(jīng)驗(yàn)，協(xié)助編寫了《焊接工藝評(píng)定》和《焊接作業(yè)指導(dǎo)書》。今年4月下旬，一公司選派15名優(yōu)秀焊工到公司焊培中心學(xué)習(xí)特種鋼材焊接方法，并按照《焊接工藝評(píng)定》要求參加了考試，經(jīng)甲方及監(jiān)理人員現(xiàn)場(chǎng)考核合格后，開始了預(yù)制焊接施工。
    施工過(guò)程中，針對(duì)內(nèi)罐直徑大、頂部負(fù)荷重的情況，在組對(duì)、焊接內(nèi)壁過(guò)程中，一公司技術(shù)人員采取在儲(chǔ)罐中心立中心柱，在環(huán)板周圍等距離立28根側(cè)柱，將側(cè)柱用鋼絲繩與中心柱牽引在一起，有效防止了組對(duì)、焊接過(guò)程傾斜現(xiàn)象。在06Ni9材質(zhì)底板組隊(duì)焊接過(guò)程中，對(duì)中幅板采用分段退焊法，即每條焊縫由兩名焊工同時(shí)沿著焊接中心線對(duì)稱施焊，先焊短焊縫，后焊長(zhǎng)焊縫；同時(shí)在焊接整個(gè)罐底的長(zhǎng)焊縫時(shí)，將焊工按底板橫向中心線對(duì)稱布置，快速對(duì)稱施焊，減少了焊縫的橫向變形和角變形。對(duì)環(huán)形底板焊接，按V型倒坡口仰焊要求，沿圓周對(duì)稱隔縫施焊，焊接接頭外端加引弧板遮擋。在地板和罐壁組對(duì)時(shí)，對(duì)鋼板接縫進(jìn)行剛性加固后施焊。內(nèi)罐06Ni9材質(zhì)壁板的焊接，嚴(yán)格按照“先焊完相鄰兩圈壁板的縱向焊接接頭，再焊接兩圈壁板間的環(huán)向縫”的次序施焊；環(huán)板組對(duì)完畢后，由數(shù)名焊工均勻分布，向同一方向分段退焊，以減小焊縫產(chǎn)生的應(yīng)力和焊接變形，同時(shí)控制單根焊條焊道長(zhǎng)度和單位焊縫長(zhǎng)度焊條使用量，并將層間溫度嚴(yán)格控制在60℃以內(nèi)?？ň卟鸪^(guò)程，采用角磨機(jī)磨除，防止火焰切割損傷母材。
    在公司技術(shù)中心、LNG項(xiàng)目部、一公司技術(shù)人員和施工人員的共同努力下，順利完成了LNG低溫儲(chǔ)罐主體的組對(duì)、焊接施工任務(wù)，向集團(tuán)公司和業(yè)主交了一份滿意答卷。